Was bedeutet das?
Dies ist ein universeller Diagnosefehlercode (DTC) für den Antriebsstrang, der für alle Marken/Modelle ab 2003 gilt. Dieser Code tritt häufiger bei Fahrzeugen von Dodge, Chrysler, Ford, Honda, Jeep, BMW und Acura auf, kann aber Fahrzeuge aller Marken betreffen. Die spezifischen Fehlerbehebungsverfahren variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können eine Einzel-Nockenwelle oder eine Einzel-Overhead-Nockenwelle (SOHC) oder eine Doppel-Overhead-Nockenwelle (DOHC) haben, aber dieser Code bezieht sich streng genommen darauf, dass das Eingangssignal vom „B“-Nockenwellenpositionssensor in Bank 1 zu einem bestimmten Zeitpunkt fehlt. Es handelt sich um einen elektrischen Schaltkreisfehler intermittierender Natur. Er ist nicht immer vorhanden. Bank #1 ist die Motorseite, die Zylinder #1 enthält.
Die PCM verwendet den Nockenwellenpositionssensor, um sicherzustellen, dass das Kurbelwellensensorsignal die richtige Zeitsteuerung hat, dass bestimmte Kurbelwellenpositionssensorsignale mit der Zeitsteuerung von Zylinder 1 synchronisiert sind, und er wird auch für die Zeitsteuerung/den Einspritzbeginn der Kraftstoffeinspritzdüsen verwendet.
Die Codes P0340 oder P0341 können auch gleichzeitig mit P0369 vorhanden sein. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, auf das der Sensor/Schaltkreis/Motorsteuergerät stößt. Die Fehlerbehebungsverfahren können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Drahtfarbe variieren.
Symptome
Zu den Symptomen des Motorcodes P0369 gehören:
- Motorkontrollleuchte leuchtet auf
- Intermittierendes Abwürgen oder Ruckeln
- Setzt intermittierend aus, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
Typischerweise wird dieser Code verursacht durch:
Intermittierende Unterbrechung der Stromversorgungsleitung des „B“-Nockenwellenpositionssensors
Intermittierenden Massekurzschluss der Stromversorgungsleitung des „B“-Nockenwellenpositionssensors
Intermittierende Unterbrechung der Masseleitung zum Nockenwellenpositionssensor
Intermittierende Unterbrechung der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierenden 5V-Kurzschluss der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierenden Massekurzschluss der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Beschädigung des Nockenwellenpositionssensor-Tonrads
Wenn der Kurbelwellenpositionssensor ein intermittierendes Signal erzeugt
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer, die service-spezifischen technischen Informationen (TSB) für das jeweilige Fahrzeug zu überprüfen. Die Automobilhersteller könnten ein PCM-Flash/Reprogrammierung haben, die dieses Problem abdeckt, und es ist wert, dies zu überprüfen, bevor man feststellt, dass man einen langen/falschen Weg gegangen ist.
Identifizieren Sie als Nächstes den Nockenwellenpositionssensor und den Kurbelwellenpositionssensor für das spezifische Fahrzeug. Sobald identifiziert, führen Sie eine Sichtprüfung des Steckers und der Verkabelung durch. Suchen Sie nach Scheuerstellen, Abnutzung, blanken Drähten, Brandflecken, geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie den Stecker und inspizieren Sie die Anschlüsse (Metallteile) im Inneren des Steckers sorgfältig. Überprüfen Sie auf Korrosion, Verbrennungen oder Verfärbungen, die nicht die gewohnte Metallfarbe sind (grünlich). Wenn die Anschlüsse gereinigt werden müssen, können Sie in jedem Autoteileladen Reiniger für elektrische Kontakte erhalten. Wenn das nicht möglich ist, besorgen Sie sich 91%igen Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste zum Reinigen. Anschließend an der Luft trocknen lassen, und besorgen Sie sich eine Silikon-Dielektrikum-Paste (die gleiche, die für Glühlampenfassungen und Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie sie dort auf, wo die Anschlüsse Kontakt haben.
Wenn Sie einen Scan-Tool besitzen, löschen Sie den Diagnosecode aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code erneut auftritt. Wenn er nicht erneut auftritt, war wahrscheinlich die Verbindung das Problem.
Wenn der Code erneut auftritt, müssen Sie den „B“-Sensor und seinen zugehörigen Schaltkreis testen. Die nächsten Schritte hängen davon ab, welche Art von Sensor Sie haben (Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Sensor). Normalerweise können Sie an der Anzahl der Drähte zum Sensor erkennen, welcher es ist. Wenn der Sensor drei Drähte hat, ist es ein Hall-Effekt-Sensor. Wenn er zwei Drähte hat, ist es ein Sensor vom magnetischen Induktivtyp.
Hall-Effekt-Sensor
Für Hall-Effekt-Sensoren trennen Sie die Kabelbaumanschlüsse zum Nockenwellenpositionssensor und zum Kurbelwellenpositionssensor. Verwenden Sie ein digitales Voltmeter (DVOM), um zu testen, ob die 5V-Stromversorgungsleitung zu jedem Sensor unter Spannung steht (rotes Kabel an die 5V-Stromversorgungsleitung, schwarzes Kabel an eine gute Masse anschließen). Wenn am Sensor keine 5V anliegen, reparieren Sie die Verkabelung von der PCM zum Sensor oder, in einigen Fällen, ist es eine fehlerhafte PCM.
Wenn das in Ordnung ist, verwenden Sie das DVOM, um sicherzustellen, dass jede Signalleitung zu jedem Sensor 5V hat und dass eine Signalleitung vorhanden ist (rotes Kabel an die Sensorsignalleitung, schwarzes Kabel an eine gute Masse anschließen). Wenn am Sensor keine 5V anliegen, reparieren Sie die Verkabelung von der PCM zum Sensor oder, in einigen Fällen, ist es eine fehlerhafte PCM.
Wenn das in Ordnung ist, stellen Sie sicher, dass jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine 12V-Testlampe an und berühren Sie das andere Ende der Testlampe mit der Masseleitung zu jedem Sensor. Wenn die Testlampe nicht aufleuchtet, deutet dies auf ein Problem mit der Leitung hin. Wenn sie aufleuchtet, wackeln Sie am Kabelbaum zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Testlampe flackert, was auf eine intermittierende Verbindung hindeutet.
Magnetischer Induktivsensor
Für Sensoren vom magnetischen Induktivtyp können Sie prüfen, ob der Sensor selbst ordnungsgemäß funktioniert. Testen Sie auf:
Widerstand
AC-Spannungsausgang
Massekurzschluss
Wenn der Sensor abgezogen ist, schließen Sie die beiden Drähte eines Ohmmeters an die beiden Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Lesen Sie den Ohm-Widerstand ab und vergleichen Sie ihn mit den Fahrzeugspezifikationen (normalerweise 750–2000 Ohm). Während Sie noch den Ohm-Wert messen, nehmen Sie einen Draht des Ohmmeters vom Sensor und schließen ihn an eine gute Masse am Fahrzeug an. Wenn Sie einen Ohm-Wert erhalten, der nicht unendlich oder OL ist, hat der Sensor einen internen Massekurzschluss. Achten Sie darauf, die Metallteile der Drähte nicht mit den Fingern zu berühren, da dies die Messwerte beeinflussen kann.
Schließen Sie die beiden Drähte des DVOM wieder an die beiden Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Stellen Sie das Messgerät auf AC-Spannungsmessung. Lesen Sie während des Anlassens des Motors den AC-Spannungsausgang am DVOM ab. Vergleichen Sie ihn mit den Herstellerspezifikationen des Fahrzeugs. Eine gute Faustregel sind normalerweise 0,5V AC.
Verwandte Nockenwellenfehlercodes: P0340, P0341, P0342, P0343, P0344, P0345, P0346, P0347, P0348, P0349, P0365, P0366, P0367, P0368, P0390, P0391, P0392, P0393.