Was bedeutet das?
Dies bedeutet, dass es sich um einen allgemeinen Fehlercode für die Antriebsstrangdiagnose (DTC) handelt, der alle Marken/Modelle ab 2003 betrifft. Dieser Code tritt häufiger bei Fahrzeugen von VW, Kia, Hyundai, Chevrolet, Toyota und Ford auf, aber Fahrzeuge aller Marken können betroffen sein. Die spezifischen Fehlerbehebungsverfahren variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können mit einer oder zwei Nockenwellen (SOHC oder DOHC) ausgestattet sein, aber dieser Code bezieht sich spezifisch auf das Fehlen eines Eingangssignals vom Nockenwellenpositionssensor „B“ der Bank 1 beim Motorstart. Es handelt sich um einen elektrischen Schaltkreisfehler. Bank Nr. 1 ist die Motorbank, die Zylinder Nr. 1 enthält.
Das PCM verwendet den „B“-Nockenwellenpositionssensor, um zu bestimmen, ob das Signal des Kurbelwellensensors richtig getaktet ist oder ob bestimmte Kurbelwellenpositionssensorsignale mit dem Timing von Zylinder 1 synchronisiert sind, und wird auch für das Timing/den Einspritzbeginn der Kraftstoffeinspritzung verwendet.
Möglicherweise treten die Codes P0365 oder P0366 zusammen mit P0368 auf. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, auf das der Sensor/Schaltkreis/Motorcontroller stößt. Die Fehlerbehebungsverfahren können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und Drahtfarbe variieren.
Symptome
Zu den Symptomen des Motorcodes P0368 gehören:
Motorkontrollleuchte leuchtet auf
Ruckeln oder Leistungsschwankungen
Motorabwürgen, kann aber neu gestartet werden, wenn das Problem nicht konsistent ist
Kann normal funktionieren, bis er neu gestartet wird; startet nicht neu
Mögliche Ursachen
Typische Ursachen für diesen Code sind:
Unterbrechung im Massekreis des „B“-Nockenwellenpositionssensors
Unterbrechung im Signalkreis zwischen dem „B“-Nockenwellenpositionssensor und dem PCM
Kurzschluss des Nockenwellenpositionssensor-Signalkreises auf 5V
Defekter Nockenwellenpositionssensor – interner Spannungskurzschluss
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer, die service-technischen Informationen (TSB) für das spezifische Fahrzeug zu überprüfen. Die Automobilhersteller haben möglicherweise ein Flashen/Reprogrammieren des PCM durchgeführt, um dieses Problem abzudecken, und es lohnt sich, dies zu überprüfen, bevor man feststellt, dass man einen langen/falschen Weg eingeschlagen hat.
Als nächstes identifizieren Sie den „B“-Nockenwellenpositionssensor und den Kurbelwellenpositionssensor für das spezifische Fahrzeug. Diese teilen sich gemeinsame Stromversorgungs- und Massekreise, und da sich dieser Code auf die Stromversorgungs- und Massekreise des Nockenwellenpositionssensors konzentriert, ist es sinnvoll, auf Beschädigungen an beiden zu prüfen.
Beispielfoto eines Nockenwellenpositionssensors (CMP):
Sobald Sie den Standort identifiziert haben, führen Sie eine Sichtprüfung des Steckers und der Verkabelung durch. Suchen Sie nach Abrieb, Reibung, blanken Drähten, Verbrennungen oder geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie den Stecker und untersuchen Sie die Anschlüsse (Metallteile) im Inneren des Steckers sorgfältig. Überprüfen Sie auf Korrosion, Verbrennungen oder Verfärbungen, die grün im Vergleich zur normalen Metallfarbe sind. Wenn die Anschlüsse gereinigt werden müssen, können Sie in jedem Autoteileladen einen elektrischen Kontaktreiniger erhalten. Wenn Sie das nicht können, besorgen Sie sich 91%iges Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste zum Reinigen. Lassen Sie es anschließend an der Luft trocknen, besorgen Sie sich dielektrische Silikonverbindung (die gleiche, die für Glühlampenfassungen oder Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie sie auf, wo die Anschlüsse Kontakt haben.
Wenn Sie über ein Diagnosegerät verfügen, löschen Sie den Diagnosecode aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code erneut auftritt. Wenn nicht, war möglicherweise die Verbindung das Problem.
Wenn der Code erneut auftritt, müssen Sie den Sensor und den zugehörigen Schaltkreis testen. Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von Nockenwellenpositionssensoren: Hall-Effekt-Sensoren oder magnetische Sensoren. Sie können anhand der Anzahl der Drähte zum Sensor unterscheiden, welcher Typ es ist. Wenn der Sensor drei Drähte hat, handelt es sich um einen Hall-Effekt-Sensor. Bei zwei Drähten handelt es sich um einen magnetischen Sensor.
Dieser Code wird nur gesetzt, wenn der Sensor ein Hall-Effekt-Sensor ist. Trennen Sie die Kabelbaumverbindung zum Nockenwellenpositionssensor. Testen Sie mit einem digitalen Spannungsmessgerät (DVOM), ob der 5V-Stromversorgungskreis zum Sensor unter Spannung steht (rotes Kabel an 5V/12V-Stromversorgungskreis, schwarzes Kabel an gute Masse). Überprüfen Sie anhand eines Schaltplans oder Diagnosediagramms, ob dieser Sensor mit 5 Volt oder 12 Volt betrieben wird. Wenn am Sensor 12 Volt anliegen, wo 5 Volt sein sollten, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor auf Kurzschluss mit 12 Volt oder möglicherweise ein defektes PCM.
Wenn hier kein Problem vorliegt, verwenden Sie das DVOM, um zu bestätigen, dass der Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors 5V beträgt (rotes Kabel an Sensorsignalkreis, schwarzes Kabel an gute Masse). Wenn am Sensor keine 5 Volt anliegen oder der Sensor 12 Volt anzeigt, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor oder erneut möglicherweise ein defektes PCM.
Wenn hier kein Problem vorliegt, stellen Sie sicher, dass jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine Prüflampe an die positive 12V-Seite der Batterie (roter Pol) an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Prüflampe den Massekreis, der zum Masseanschluss des Nockenwellensensorkreises führt. Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, deutet dies auf ein Problem im Schaltkreis hin. Wenn sie aufleuchtet, wackeln Sie am Kabelbaum zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Prüflampe flackert, was auf eine intermittierende Verbindung hinweist.
Verwandte Nockenwellenfehlercodes: P0340, P0341, P0342, P0343, P0344, P0345, P0346, P0347, P0348, P0349, P0365, P0366, P0367, P0369, P0390, P0391, P0392, P0394.