Mögliche Ursachen
HINWEIS: Die aufgeführten Ursachen stellen möglicherweise keine vollständige Liste aller potenziellen Probleme dar, und es könnten andere Ursachen vorhanden sein.
- Mechanischer Zustand des Motors – Ventilsteuerung außer Takt
- Nockenwellen- oder Kurbelwellensensor locker an der Halterung
- Defekter Nockenwellenpositionssensor
- Defekter Kurbelwellenpositionssensor
Technische Hinweise
Wenn dieser DTC nach kürzlichen Motorinnenreparaturen aufgetreten ist, überprüfen Sie die mechanische Einstellung des Motors. Nach dem Entfernen der Nockenwellenabdeckung und wenn sich Zylinder 1 im oberen Totpunkt befindet, stellen Sie sicher, dass die abgedunkelten Kettenglieder mit den Ausrichtmarken an den Auslass- und Einlassnockenwellenrädern ausgerichtet sind.
Wenn ein P0016 oder P1345 ohne Motorleistungsprobleme zurückgesetzt wird, aber die oben genannten Informationen die Ursache des DTC nicht isoliert haben, ersetzen Sie das Nockenphasensteller-Aktuatorrad.
Beschreibung
Der Kurbelwellenpositionssensor (CKP) ist ein Permanentmagnetgenerator, der als Reluktanzsensor bezeichnet wird. Das Magnetfeld des Sensors wird durch ein Reluktanzrad verändert, das auf der Kurbelwelle montiert ist und sieben bearbeitete Schlitze aufweist, von denen 6 gleichmäßig im Abstand von 60 Grad angeordnet sind. Der siebte Schlitz ist 10 Grad nach einem der 60-Grad-Schlitze beabstandet. Der CKP-Sensor erzeugt sieben Impulse pro Umdrehung der Kurbelwelle. Der Impuls vom 10-Grad-Schlitz wird als Synchronisationsimpuls bezeichnet. Der Synchronisationsimpuls wird verwendet, um die Zündfolge der Zündspule mit der Position der Kurbelwelle zu synchronisieren. Der CKP-Sensor ist über einen Signalkreis und einen Niedrigreferenzkreis mit dem Antriebsstrangsteuermodul (PCM) verbunden. Der Nockenwellenpositionssensor (CMP) wird durch ein gezahntes Reluktanzrad ausgelöst, das in das Auslassnockenwellenrad integriert ist. Der CMP-Sensor liefert 6 Signalimpulse pro Nockenwellenumdrehung. Jeder Schlitz oder jedes Merkmal des Reluktanzrads hat eine unterschiedliche Größe zur Identifizierung jedes Zylinders. Dies bedeutet, dass die CMP- und Kurbelwellenpositionssignale (CKP) impulsbreitencodiert sind, um es dem Antriebsstrangsteuermodul (PCM) zu ermöglichen, ihre Beziehung kontinuierlich zu überwachen. Diese Beziehung wird verwendet, um die Position des Nockenwellenaktors zu bestimmen und seine Phasenverschiebung auf den korrekten Wert zu steuern. Das PCM verwendet dieses Signal auch, um den Verdichtungstakt jedes Zylinders zu identifizieren und für die sequentielle Kraftstoffeinspritzung. Der CMP-Sensor ist über einen Signalkreis und einen 12-Volt-Niedrigreferenzkreis mit dem PCM verbunden.*Die Sensorausführung kann je nach Modell und Baujahr variieren
Reparatur
Überprüfen Sie die oben aufgeführten „Möglichen Ursachen“. Überprüfen Sie visuell die zugehörigen Kabelbäume und Stecker. Überprüfen Sie die Komponenten auf Beschädigungen und suchen Sie nach gebrochenen, gebogenen, herausgedrückten oder korrodierten Steckerstiften.
Erkannt
Das ECM hat erkannt, dass die Positionen der Nocken- und Kurbelwellensensoren nicht synchron waren
Mögliche Symptome
- Motorkontrollleuchte leuchtet (oder Wartungswarnleuchte für Motor in Kürze)
- Motor schwer startbar
- Motor stirbt während der Fahrt ab