Was bedeutet das?
Dies ist ein allgemeiner Fehlercode (DTC) für die Antriebsstrangdiagnose, der für alle Marken/Modelle ab 2003 gilt. Die spezifischen Fehlerbehebungsverfahren variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können mit einer oder zwei Nockenwellen (SOHC oder DOHC) ausgestattet sein, aber dieser Code bezieht sich speziell darauf, dass das Eingangssignal vom Nockenwellenpositionssensor „B“ der Bank 2 in unerwarteten Zeitintervallen ausfällt. Es handelt sich um einen elektrischen Schaltkreisfehler mit intermittierendem Charakter. Er tritt nicht ständig auf. Bank 2 ist die Motorseite, die Zylinder 1 nicht enthält.
Die PCM verwendet den Nockenwellenpositionssensor, um festzustellen, ob das Signal des Kurbelwellensensors zeitlich korrekt ist oder ob ein bestimmtes Kurbelwellenpositionssensorsignal mit der Zündung von Zylinder 1 synchronisiert ist, und er wird auch für den Einspritzzeitpunkt/-beginn der Kraftstoffeinspritzung verwendet.
Möglicherweise treten die Codes P0390 oder P0391 zusammen mit P0394 auf. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, auf das der Sensor/Schaltkreis/Motorsteuergerät stößt. Die Fehlerbehebungsverfahren können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Verdrahtungsfarbe variieren.
Symptome
Die Symptome des Motorcodes P0394 können Folgendes umfassen:
Motorkontrollleuchte leuchtet auf
Intermittierendes Fehlzünden oder Abwürgen
Motor stoppt zeitweise, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
Im Allgemeinen sind die Ursachen für diesen Code:
Unterbrochene Stromversorgungsschleife des Nockenwellenpositionssensors „B“
Intermittierender Masseschluss in der Stromversorgungsschleife des Nockenwellenpositionssensors
„B“
Unterbrochene Masseschleife des Nockenwellenpositionssensors „B“
Unterbrochene Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender 5V-Kurzschluss in der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender Masseschluss in der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Beschädigtes Tonrad der Nockenwelle
Kurbelwellenpositionssensor gibt intermittierendes Signal aus
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist die Überprüfung der Service-Technischen Informationen (TSB) für das spezifische Fahrzeug. Der Automobilhersteller bietet möglicherweise ein Flash/Reprogrammierung der PCM für dieses Problem an, was es wert ist, vor falschen Wegen überprüft zu werden.
Als nächstes identifizieren Sie den „B“-Nockenwellenpositionssensor und den Kurbelwellenpositionssensor für das spezifische Fahrzeug. Sobald identifiziert, führen Sie eine Sichtprüfung der Stecker und der Verkabelung durch. Überprüfen Sie auf Scheuerstellen, freiliegende Drähte, Verbrennungen oder geschmolzenes Plastik. Trennen Sie die Stecker und untersuchen Sie die inneren Anschlüsse (Metallteile) sorgfältig. Überprüfen Sie auf Korrosion, Verbrennungen oder Verfärbungen, die grünlich und nicht in der normalen Metallfarbe sind. Wenn die Anschlüsse gereinigt werden müssen, können Sie elektrische Kontaktreiniger im Teilehandel erhalten. Wenn das nicht möglich ist, verwenden Sie 91%iges Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste zur Reinigung. Anschließend an der Luft trocknen lassen und dielektrische Silikonverbindung (die gleiche, die für Glühlampenfassungen oder Zündkerzenkabel verwendet wird) auftragen, eine kleine Menge auf die Stellen, an denen die Anschlüsse Kontakt haben.
Wenn Sie ein Scan-Tool besitzen, löschen Sie den Diagnosecode aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code erneut auftritt. Wenn nicht, war es wahrscheinlich ein Verbindungsproblem.
Wenn der Code erneut auftritt, müssen Sie den Sensor und den zugehörigen Schaltkreis testen. Die nächsten Schritte hängen von der Art des Sensors ab, den Sie haben (Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Sensor). Normalerweise können Sie dies an der Anzahl der Drähte erkennen, die aus dem Sensor kommen. Wenn der Sensor drei Drähte hat, ist es ein Hall-Effekt-Sensor. Bei zwei Drähten handelt es sich um einen magnetischen Sensor.
Hall-Effekt-Sensor
Für Hall-Effekt-Sensoren trennen Sie die Kabelbaumanschlüsse zum Nockenwellenpositionssensor und Kurbelwellenpositionssensor. Verwenden Sie ein digitales Voltmeter (DVOM), um zu testen, ob die 5V-Stromversorgungsschleife zu jedem Sensor unter Spannung steht (rotes Messkabel an die 5V-Stromversorgungsschleife, schwarzes Messkabel an eine gute Masse). Wenn kein 5V am Sensor anliegt, reparieren Sie die Verkabelung von der PCM zum Sensor oder es könnte ein PCM-Defekt vorliegen.
Wenn in Ordnung, verwenden Sie das DVOM, um zu überprüfen, ob die Signalleitung zu jedem Sensor 5V hat (rotes Messkabel an die Sensorsignalleitung, schwarzes Messkabel an eine gute Masse). Wenn kein 5V am Sensor anliegt, reparieren Sie die Verkabelung von der PCM zum Sensor oder es könnte ein PCM-Defekt vorliegen.
Wenn in Ordnung, überprüfen Sie, ob jeder Sensor eine gute Masse hat. Schließen Sie eine 12V-Testlampe an und berühren Sie das andere Ende der Testlampe mit der Masseschleife zu jedem Sensor. Wenn die Testlampe nicht aufleuchtet, zeigt dies ein Problem im Schaltkreis an. Wenn sie aufleuchtet, schütteln Sie das Kabelbaum zum jeweiligen Sensor und sehen Sie, ob die Testlampe flackert. Flackern zeigt eine intermittierende Verbindungsstörung an.
Magnetischer Sensor
Für magnetische Sensoren können Sie prüfen, ob der Sensor selbst ordnungsgemäß funktioniert. Testen Sie Folgendes:
Widerstand
AC-Spannungsausgang
Masseschluss
Bei abgetrenntem Sensor verbinden Sie die beiden Messleitungen eines Ohmmeters mit den beiden Anschlüssen des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors. Lesen Sie den Widerstandswert (Ohm) ab und vergleichen Sie ihn mit den Fahrzeugspezifikationen (normalerweise 750–2000 Ohm). Während der Ohm-Messung nehmen Sie eine Messleitung vom Sensor und verbinden sie mit einer guten Masse am Fahrzeug. Wenn ein Widerstandswert außer Unendlich oder OL angezeigt wird, liegt ein interner Masseschluss im Sensor vor. Achten Sie darauf, die Metallteile der Drähte nicht mit den Fingern zu berühren, da dies die Messwerte beeinflussen kann.
Verbinden Sie die beiden Messleitungen des DVOM erneut mit den beiden Anschlüssen des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors. Stellen Sie das Messgerät auf AC-Spannungsmessung. Lesen Sie während des Motorstarts die AC-Spannungsausgabe am DVOM ab. Vergleichen Sie mit den Herstellerspezifikationen des Fahrzeugs. Eine gute Faustregel sind normalerweise 0,5V AC.
Verwandte Nockenwellenfehlercodes: P0340, P0341, P0342, P0343, P0345, P0346, P0347, P0348, P0394, P0365, P0366, P0367, P0368, P0369, P0390, P0391, P0392, P0393.