Fehlercode P0369: Kurbelwellen-/Nockenwellen-Synchronisierung – Bank 1
Was bedeutet dieser Fehlercode?
Es handelt sich um einen generischen Diagnosecode (DTC) für den Antriebsstrang, was bedeutet, dass er alle Fahrzeugmarken und -modelle ab dem Jahr 2003 betrifft. Der Code scheint bei Fahrzeugen von Dodge, Chrysler, Ford, Honda, Jeep, BMW und Acura häufiger aufzutreten, grundsätzlich kann aber jedes Fahrzeug betroffen sein. Die konkreten Fehlerbehebungs-Schritte variieren je nach Fahrzeugmodell.
Diese Fahrzeuge können eine einzelne Nockenwelle im Motorblock oder eine einzelne (SOHC) oder doppelte (DOHC) Nockenwelle im Zylinderkopf haben. Dieser Code betrifft jedoch speziell das fehlende Eingangssignal vom oder den „B“-Nockenwellenpositionssensoren der Bank 1 zu einem Zeitpunkt, an dem es eigentlich vorhanden sein sollte. Es handelt sich um einen Fehler im elektrischen Stromkreis, der intermittierend auftritt – er ist also nicht permanent vorhanden. Bank 1 ist die Motorseite, die den Zylinder Nr. 1 enthält.
Das PCM (Motorsteuergerät) nutzt den Nockenwellenpositionssensor, um zu bestätigen, dass das Signal des Kurbelwellensensors korrekt ist, um den Zylinder 1 für die Zündzeitpunktsteuerung zu identifizieren und auch für die Einspritzsynchronisation bzw. den Beginn der Kraftstoffeinspritzung.
Die Codes P0340 oder P0341 können zeitgleich mit P0369 auftreten. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, das vom Sensor/Stromkreis/Motorsteuergerät erkannt wird. Die Fehlerbehebungs-Schritte können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Kabel-Farben variieren.
Mögliche Symptome
Die Symptome eines Motorfehlercodes P0369 können sein:
- Motorkontrollleuchte leuchtet auf
- Intermittierendes Ruckeln oder Stottern
- Motor geht gelegentlich aus, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
In der Regel sind die Ursachen für diesen Code folgende:
- Unterbrochene Stromversorgung zum „B“-Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Kurzschluss zur Masse im Stromversorgungskreis des „B“-Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Unterbrochene Masseverbindung zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Unterbrochener Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Kurzschluss zur 5-Volt-Referenzspannung im Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Kurzschluss zur Masse im Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Beschädigter Impulsring des Nockenwellenpositionssensors
- Kurbelwellenpositionssensor erzeugt gelegentlich intermittierende Signale
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer die Suche nach einem technischen Service-Bulletin (TSB) für Ihr spezifisches Fahrzeug. Der Fahrzeughersteller könnte ein PCM-Update oder eine Neukalibrierung für dieses Problem anbieten. Es lohnt sich, dies zu überprüfen, bevor man einen langen oder falschen Weg der Fehlersuche einschlägt.
Lokalisieren Sie als Nächstes die Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren an Ihrem Fahrzeug. Sobald Sie sie gefunden haben, inspizieren Sie die Stecker und die Verkabelung visuell. Achten Sie auf Scheuerstellen, blanke Drähte, Verbrennungen oder geschmolzenes Plastik. Trennen Sie die Stecker und untersuchen Sie die Klemmen (die metallischen Teile) im Inneren der Stecker sorgfältig. Prüfen Sie, ob sie korrodiert, verbrannt oder vielleicht grünlich verfärbt aussehen, im Gegensatz zu der normalen metallischen Farbe, die Sie gewohnt sind. Falls eine Reinigung der Klemmen notwendig ist, erhalten Sie elektrischen Kontaktreiniger in jedem Autoteilegeschäft. Alternativ können Sie auch 91%igen Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste verwenden. Lassen Sie die Teile an der Luft trocknen, besorgen Sie sich ein dielektrisches Silikonfett (das gleiche, das für Glühbirnenfassungen und Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie einen dünnen Film dort auf, wo die Klemmen Kontakt haben.
Wenn Sie einen Diagnosetester haben, löschen Sie die Fehlercodes aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code zurückkommt. Wenn nicht, waren wahrscheinlich die Verbindungen das Problem.
Wenn der Code zurückkommt, müssen wir den „B“-Sensor und seine zugehörigen Stromkreise testen. Die nächsten Schritte hängen vom Typ Ihres Sensors ab: Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Induktionssensor. Dies können Sie normalerweise an der Anzahl der Kabel erkennen, die vom Sensor abgehen. Hat der Sensor 3 Kabel, handelt es sich um einen Hall-Effekt-Sensor. Bei 2 Kabeln ist es ein magnetischer Induktionssensor.
Hall-Effekt-Sensor
Wenn es sich um einen Hall-Effekt-Sensor handelt, trennen Sie die Kabelbaum-Stecker zu den Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren. Testen Sie mit einem digitalen Multimeter (DMM) den 5-Volt-Versorgungsstromkreis zu jedem Sensor, um sicherzustellen, dass Spannung anliegt (rotes Kabel an den 5-V-Versorgungskreis, schwarzes Kabel an eine gute Masse). Liegen keine 5 Volt am Sensor an, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder ein defektes PCM kommt in Frage.
Wenn das in Ordnung ist, prüfen Sie mit dem DMM, ob an jedem Signalkreis zu jedem Sensor 5 Volt anliegen, um sicherzustellen, dass der Signalkreis intakt ist (rotes Kabel an den Sensor-Signalkreis, schwarzes Kabel an eine gute Masse). Liegen hier keine 5 Volt am Sensor an, reparieren Sie ebenfalls die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder ein defektes PCM ist möglich.
Wenn auch das in Ordnung ist, prüfen Sie, ob jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine 12V-Prüflampe an die Batteriespannung an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Prüflampe den Massekreis, der zu jedem Sensor führt. Leuchtet die Prüflampe nicht, deutet dies auf ein Problem im Massekreis hin. Leuchtet sie auf, wackeln Sie am Kabelbaum zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Prüflampe flackert – ein Hinweis auf eine intermittierende Verbindung.
Magnetischer Induktionssensor
Wenn es sich um einen magnetischen Induktionssensor handelt, können wir den Sensor selbst auf seine Funktionsfähigkeit überprüfen. Wir testen ihn auf:
- Widerstand
- AC-Spannungsausgang
- Kurzschluss zur Masse
Bei getrenntem Sensor verbinden Sie die beiden Leitungen Ihres Ohmmeters mit den 2 Anschlüssen des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors. Lesen Sie den Ohm-Wert ab und vergleichen Sie ihn mit den Spezifikationen für Ihr Fahrzeug (in der Regel 750 – 2000 Ohm). Während das Ohmmeter noch angeschlossen ist, trennen Sie eine Leitung vom Sensor und verbinden Sie sie mit einer guten Fahrzeugmasse. Wenn Sie einen Ohm-Wert ablesen können und nicht „unendlich“ oder „OL“ angezeigt wird, hat der Sensor einen internen Kurzschluss zur Masse. Berühren Sie dabei nicht die metallischen Teile der Kabel mit den Fingern, da dies die Messwerte verfälschen kann.
Schließen Sie beide Leitungen Ihres DMM wieder an die 2 Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Stellen Sie Ihr Messgerät auf AC-Spannung. Lesen Sie während des Anlassens des Motors die AC-Spannungsausgabe auf Ihrem DMM ab. Vergleichen Sie diesen Wert mit den Herstellerspezifikationen für Ihr Fahrzeug. Eine gute Faustregel sind in der Regel mindestens 0,5 V AC.
Verwandte Nockenwellen-Fehlercodes: P0340, P0341, P0342, P0343, P0344, P0345, P0346, P0347, P0348, P0349, P0365, P0366, P0367, P0368, P0390, P0391, P0392, P0393.