Fehlercode P0349: Kurbelwellen-/Nockenwellen-Synchronisierung – Bank 1
Was bedeutet das?
Es handelt sich um einen generischen Diagnosecode (DTC) für den Antriebsstrang, was bedeutet, dass er alle Fahrzeugmarken und -modelle ab dem Jahr 2003 abdeckt. Der Code scheint bei Fahrzeugen von Dodge, Chrysler, Ford, Honda, Jeep, BMW und Acura häufiger aufzutreten, aber jedes Fahrzeug kann betroffen sein. Die spezifischen Fehlerbehebungs-Schritte variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können eine einzelne Nockenwelle im Motorblock oder eine einzelne (SOHC) oder doppelte (DOHC) obenliegende Nockenwelle haben. Dieser Code betrifft jedoch ausschließlich das Problem, dass das eingehende Signal des Nockenwellenpositionssensors für Bank 1 zu einem Zeitpunkt fehlt, an dem es das nicht sollte. Es handelt sich um einen Fehler im elektrischen Stromkreis, der intermittierender Natur ist – er tritt nicht ständig auf. Bank 2 ist die Motorseite, die nicht den Zylinder Nr. 1 enthält.
Die Motorsteuerung (PCM) verwendet den Nockenwellenpositionssensor, um zu bestätigen, wann das Signal des Kurbelwellensensors korrekt ist, wenn ein bestimmtes Signal des Kurbelwellenpositionssensors auf Zylinder 1 für die Zündzeitpunktsteuerung synchronisiert ist, und er wird auch für die Einspritzzeitpunktsteuerung / den Einspritzbeginn verwendet.
Die Codes P0340 oder P0341 können gleichzeitig mit P0349 auftreten. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, das vom Sensor/Stromkreis/Motorsteuergerät erkannt wird. Die Fehlerbehebungs-Schritte können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Farbe der Kabel variieren.
Symptome
Die Symptome eines Motorcodes P0349 können sein:
- Motorkontrollleuchte leuchtet auf
- Intermitierendes Aussetzen oder Ruckeln
- Motor geht gelegentlich aus, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
Typische Ursachen für diesen Code sind:
- Unterbrochene Stromversorgung zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Kurzschluss gegen Masse im Stromversorgungskreis des Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Unterbrochene Masseverbindung zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Unterbrochener Signalkreis zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Kurzschluss gegen 5 Volt im Signalkreis zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Kurzschluss gegen Masse im Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Beschädigter Impulsring des Nockenwellenpositionssensors
- Kurbelwellenpositionssensor erzeugt gelegentlich intermittierende Signale
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer die Suche nach einem technischen Service-Bulletin (TSB) für Ihr spezifisches Fahrzeug. Der Fahrzeughersteller könnte ein PCM-Update bzw. eine Neukalibrierung für dieses Problem bereitstellen. Es lohnt sich, dies zu prüfen, bevor man einen langen oder falschen Weg einschlägt.
Lokalisieren Sie als Nächstes die Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren an Ihrem Fahrzeug. Inspizieren Sie nach der Lokalisierung die Stecker und die Verkabelung visuell. Suchen Sie nach Scheuerstellen, blanken Drähten, Verbrennungen oder geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie die Stecker und inspizieren Sie die Klemmen (die metallischen Teile) im Inneren sorgfältig. Prüfen Sie, ob diese korrodiert, verbrannt oder vielleicht grünlich verfärbt sind, im Gegensatz zu der normalen metallischen Farbe, die Sie gewohnt sind. Falls eine Reinigung der Klemmen nötig ist, erhalten Sie elektrisches Kontaktreiniger-Spray in jedem Autoteilegeschäft. Alternativ können Sie 91%igen Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste verwenden. Lassen Sie die Teile an der Luft trocknen, besorgen Sie sich Silikon-Dielektrikum-Fett (wie es auch für Glühbirnenfassungen und Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie etwas dort auf, wo die Klemmen Kontakt haben.
Wenn Sie einen OBD-Scanner besitzen, löschen Sie die Diagnosecodes aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code zurückkommt. Wenn nicht, waren wahrscheinlich die Verbindungen das Problem.
Wenn der Code zurückkommt, müssen wir den Sensor und seine zugehörigen Stromkreise testen. Die nächsten Schritte werden durch den Typ Ihres Sensors bestimmt: Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Induktionssensor. Dies erkennen Sie meist an der Anzahl der Kabel, die vom Sensor abgehen. Hat der Sensor 3 Kabel, handelt es sich um einen Hall-Effekt-Sensor. Bei 2 Kabeln ist es ein magnetischer Induktionssensor.
Hall-Effekt-Sensor
Wenn es sich um einen Hall-Effekt-Sensor handelt, trennen Sie die Kabelbaumstecker zu den Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren. Testen Sie mit einem digitalen Multimeter (DMM) den 5-V-Stromversorgungskreis zu jedem Sensor, um sicherzustellen, dass Spannung anliegt (rotes Kabel an den 5-V-Stromkreis, schwarzes Kabel an gute Masse). Liegen keine 5 Volt am Sensor an, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder es liegt möglicherweise ein defekter PCM vor.
Wenn das in Ordnung ist, prüfen Sie mit dem DMM, ob an jedem Signalkreis zu jedem Sensor 5 V anliegen, um sicherzustellen, dass ein Signalkreis vorhanden ist (rotes Kabel an den Sensorsignalkreis, schwarzes Kabel an gute Masse). Liegen keine 5 Volt am Sensor an, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder es liegt möglicherweise ein defekter PCM vor.
Wenn auch das in Ordnung ist, prüfen Sie, ob jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine 12V-Prüflampe an Pluspol der Batterie an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Prüflampe den Massekreis, der zu jedem Sensor führt. Leuchtet die Prüflampe nicht, deutet dies auf ein Problem im Stromkreis hin. Leuchtet sie, wackeln Sie am Kabelbaum zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Prüflampe flackert – ein Hinweis auf eine intermittierende Verbindung.
Magnetischer Induktionssensor
Wenn es sich um einen magnetischen Induktionssensor handelt, können wir den Sensor selbst auf seine Funktionsfähigkeit prüfen. Wir testen ihn auf:
- Widerstand
- Wechselspannungs-Ausgangssignal
- Kurzschluss gegen Masse
Bei getrenntem Sensor verbinden Sie die beiden Leitungen Ihres Ohmmeters mit den 2 Anschlüssen des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors. Lesen Sie den Widerstand in Ohm ab und vergleichen Sie ihn mit den Spezifikationen für Ihr Fahrzeug (üblicherweise 750 – 2000 Ohm). Lassen Sie ein Messkabel des Ohmmeters mit dem Sensor verbunden und verbinden Sie das andere mit einer guten Fahrzeugmasse. Wenn Sie einen Widerstandswert außer „unendlich“ oder „OL“ erhalten, hat der Sensor einen internen Kurzschluss gegen Masse. Berühren Sie nicht die metallischen Teile der Messspitzen mit den Fingern, da dies die Messwerte verfälschen kann.
Verbinden Sie beide Leitungen Ihres DMM wieder mit den 2 Anschlüssen des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors. Stellen Sie Ihr Messgerät auf die Messung von Wechselspannung (A/C). Lesen Sie während des Motorstarts die Wechselspannung an Ihrem DMM ab. Vergleichen Sie sie mit den Herstellerspezifikationen für Ihr Fahrzeug. Eine gute Faustregel sind in der Regel mindestens 0,5 V Wechselspannung.