Was bedeutet das?
Dies ist ein universeller Diagnosefehlercode (DTC) für den Antriebsstrang, der für alle Marken/Modelle ab 2003 gilt. Dieser Code tritt häufiger bei Fahrzeugen von Dodge, Chrysler, Ford, Honda, Jeep, BMW und Acura auf, kann aber Fahrzeuge aller Marken betreffen. Die spezifischen Fehlerbehebungsverfahren variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können Einzel-Nockenwellen im Motorblock oder Einzel- oder Doppel-Nockenwellen im Zylinderkopf (SOHC bzw. DOHC) haben, aber dieser Code bezieht sich spezifisch auf das Problem, dass das Eingangssignal vom Nockenwellenpositionssensor für Bank 1 zu den erwarteten Zeitpunkten fehlt. Es handelt sich um einen elektrischen Schaltkreisfehler mit intermittierendem Charakter. Er tritt nicht ständig auf. Bank #2 ist die Motorseite, die Zylinder #1 nicht enthält.
Das PCM verwendet den Nockenwellenpositionssensor, um zu bestimmen, ob das Signal des Kurbelwellensensors richtig getaktet ist oder ob ein bestimmtes Kurbelwellenpositionssensorsignal mit dem Timing von Zylinder 1 synchronisiert ist, und verwendet es auch für das Timing/den Einspritzbeginn der Kraftstoffeinspritzdüsen.
Möglicherweise sind die Codes P0340 oder P0341 zusammen mit P0349 vorhanden. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, auf das der Sensor/Schaltkreis/Motorsteuergerät stößt. Die Fehlerbehebungsverfahren können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und Drahtfarbe variieren.
Symptome
Zu den Symptomen des Motorcodes P0349 gehören:
Motorkontrollleuchte leuchtet auf
Intermittierendes Fehlzünden oder Abwürgen
Motor stoppt intermittierend, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
Im Allgemeinen sind die Ursachen für diesen Code:
Intermittierende Unterbrechung der Stromversorgungsleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender Massekurzschluss der Stromversorgungsleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierende Unterbrechung der Masseleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierende Unterbrechung der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender 5V-Kurzschluss der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender Massekurzschluss der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Beschädigung des Nockenwellenpositionssensor-Tonrads
Wenn der Kurbelwellenpositionssensor ein intermittierendes Signal erzeugt
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer, die service-technischen Informationen (TSB) für das spezifische Fahrzeug zu überprüfen. Die Automobilhersteller könnten ein PCM-Flash/Reprogrammierung für dieses Problem haben, und es lohnt sich, dies zu überprüfen, bevor man feststellt, dass man einen langen/falschen Weg eingeschlagen hat.
Identifizieren Sie als Nächstes die Position des Nockenwellenpositionssensors und des Kurbelwellenpositionssensors für das spezifische Fahrzeug. Sobald Sie die Positionen identifiziert haben, führen Sie eine Sichtprüfung der Stecker und der Verkabelung durch. Suchen Sie nach Abrieb, Kratzern, blanken Drähten, Brandflecken, geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie die Stecker und untersuchen Sie die Anschlüsse (Metallteile) im Inneren des Steckers sorgfältig. Überprüfen Sie auf Korrosion, Verbrennungen oder Verfärbungen, die nicht die normale Metallfarbe, sondern grün sind. Wenn Sie die Anschlüsse reinigen müssen, können Sie in jedem Autoteileladen Reiniger für elektrische Kontakte erhalten. Wenn Sie das nicht können, besorgen Sie sich 91%igen Reinigungsalkohol und eine weiche Plastikbürste und reinigen Sie sie. Lassen Sie sie dann an der Luft trocknen, besorgen Sie sich dielektrische Silikonverbindung (die gleiche, die für Glühbirnenfassungen oder Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie sie auf die Teile auf, an denen die Anschlüsse Kontakt haben.
Wenn Sie ein Scan-Tool haben, löschen Sie den Diagnosecode aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code erneut auftritt. Wenn er nicht erneut auftritt, war es wahrscheinlich ein Verbindungsproblem.
Wenn der Code erneut auftritt, müssen Sie den Sensor und seinen zugehörigen Schaltkreis testen. Die nächsten Schritte hängen davon ab, welche Art von Sensor Sie haben (Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Sensor). Normalerweise können Sie anhand der Anzahl der Drähte am Sensor erkennen, welcher es ist. Wenn der Sensor drei Drähte hat, ist es ein Hall-Effekt-Sensor. Bei zwei Drähten handelt es sich um einen Sensor vom magnetischen Induktionstyp.
Hall-Effekt-Sensor
Für den Hall-Effekt-Sensor trennen Sie die Kabelbaumanschlüsse zum Nockenwellenpositionssensor und zum Kurbelwellenpositionssensor. Verwenden Sie ein digitales Voltmeter (DVOM), um zu testen, ob die 5V-Stromversorgungsleitung zu jedem Sensor unter Spannung steht (rotes Kabel an die 5V-Stromversorgungsleitung, schwarzes Kabel an eine gute Masse anschließen). Wenn an den Sensoren keine 5V anliegen, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder in einigen Fällen ist ein fehlerhaftes PCM die Ursache.
Wenn es keine Probleme gibt, verwenden Sie das DVOM, um zu überprüfen, ob die Signalleitung zu jedem Sensor 5V aufweist und die Signalleitung vorhanden ist (rotes Kabel an die Signalleitung des Sensors, schwarzes Kabel an eine gute Masse anschließen). Wenn an den Sensoren keine 5V anliegen, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder in einigen Fällen ist ein fehlerhaftes PCM die Ursache.
Wenn es keine Probleme gibt, stellen Sie sicher, dass jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine 12V-Testlampe an und berühren Sie das andere Ende der Testlampe mit der Masseleitung zu jedem Sensor. Wenn die Testlampe nicht aufleuchtet, deutet dies auf ein Problem mit der Leitung hin. Wenn sie aufleuchtet, schütteln Sie das Kabelbaumkabel zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Testlampe flackert, was auf eine intermittierende Verbindung hinweist.
Magnetischer Induktionssensor
Für Sensoren vom magnetischen Induktionstyp können Sie testen, ob der Sensor selbst ordnungsgemäß funktioniert. Testen Sie Folgendes:
Widerstand
AC-Spannungsausgang
Massekurzschluss
Wenn der Sensor abgeklemmt ist, schließen Sie die beiden Drähte eines Ohmmeters an die beiden Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Lesen Sie den Ohm-Widerstand ab und vergleichen Sie ihn mit den Fahrzeugspezifikationen (normalerweise 750–2000 Ohm). Während der Ohm-Messung nehmen Sie einen der Ohmmeter-Drähte vom Sensor und schließen ihn an eine gute Masse am Fahrzeug an. Wenn Sie einen anderen Ohm-Wert als Unendlich oder OL sehen, ist der Sensor intern mit Masse kurzgeschlossen. Achten Sie darauf, die Metallteile der Drähte nicht mit den Fingern zu berühren, da dies die Messwerte beeinflussen kann.
Schließen Sie die beiden Drähte des DVOM erneut an die beiden Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Stellen Sie das Messgerät auf AC-Spannungsmessung. Lesen Sie während des Motorstarts den AC-Spannungsausgang am DVOM ab. Vergleichen Sie ihn mit den Herstellerspezifikationen des Fahrzeugs. Eine gute Faustregel ist eine AC-Spannung von normalerweise 0,5V.