Diagnose- und Reparaturleitfaden: Fehlersignal vom Nockenwellenpositionssensor (Bank 1)
Was bedeutet der Fehlercode?
Hierbei handelt es sich um einen generischen Diagnosecode (DTC) für den Antriebsstrang, was bedeutet, dass er alle Fahrzeugmarken und -modelle ab dem Jahr 2003 abdeckt. Der Code tritt scheinbar häufiger bei Fahrzeugen von Kia, Hyundai, Chevrolet, Toyota und Ford auf, aber jedes Fahrzeug einer Marke kann betroffen sein. Die konkreten Fehlerbehebungs-Schritte variieren je nach Fahrzeugmodell.
Diese Fahrzeuge können eine einzige Nockenwelle im Motorblock oder eine (SOHC) bzw. zwei (DOHC) Nockenwellen im Zylinderkopf haben. Dieser Code betrifft jedoch ausschließlich das Problem, dass das eingehende Signal des oder der Nockenwellenpositionssensoren von Bank 1 fehlt, typischerweise beim Starten des Motors. Es handelt sich um einen Fehler im elektrischen Stromkreis. Bank 2 ist die Motorseite, die nicht den Zylinder Nr. 1 enthält.
Das PCM (Motorsteuergerät) nutzt den Nockenwellenpositionssensor, um zu bestätigen, wann das Signal des Kurbelwellensensors korrekt ist, wann ein bestimmtes Signal des Kurbelwellenpositionssensors für den Zündzeitpunkt auf Zylinder 1 synchronisiert ist, und er wird auch für die Einspritzzeitpunkt-Steuerung verwendet.
Die Codes P0340 oder P0341 können ebenfalls zusammen mit P0348 auftreten. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, das vom Sensor/Stromkreis/Motorsteuergerät erkannt wird. Die Fehlerbehebungs-Schritte können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Kabel-Farben variieren.
Symptome
Die Symptome eines Motorcodes P0348 können sein:
- Motorkontrollleuchte (MKL) leuchtet
- Ruckeln oder unregelmäßige Leistung
- Motor geht aus, startet aber möglicherweise wieder, wenn das Problem intermittierend auftritt
- Läuft möglicherweise normal, bis er abgestellt wird; startet dann nicht wieder
Mögliche Ursachen
Typischerweise sind die Ursachen für diesen Code:
- Unterbrechung im Masseanschluss des Nockenwellenpositionssensors
- Unterbrechung im Signalkabel zwischen dem Nockenwellenpositionssensor und dem PCM
- Kurzschluss auf 5 Volt im Signalkabel des Nockenwellenpositionssensors
- Defekter Nockenwellenpositionssensor – interner Kurzschluss an Spannung
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer die Suche nach einem technischen Service-Bulletin (TSB) für Ihr spezifisches Fahrzeug. Der Fahrzeughersteller könnte ein PCM-Update oder eine Neuprogrammierung für dieses Problem anbieten. Es lohnt sich, dies zu prüfen, bevor Sie einen langen oder falschen Weg einschlagen.
Lokalisieren Sie als Nächstes die Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren an Ihrem Fahrzeug. Da sie gemeinsame Strom- und Masseleitungen teilen und sich dieser Code auf die Strom- und Massekreise des Nockenwellenpositionssensors konzentriert, ist es sinnvoll, diese auf Beschädigungen zu überprüfen. Sobald sie lokalisiert sind, prüfen Sie die Stecker und die Verkabelung visuell. Suchen Sie nach Scheuerstellen, blanken Drähten, Verbrennungen oder geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie die Stecker und inspizieren Sie die Klemmen (die metallischen Teile) im Inneren sorgfältig. Prüfen Sie, ob sie korrodiert, verbrannt oder vielleicht grünlich verfärbt aussehen, im Gegensatz zu der normalen metallischen Farbe. Falls eine Reinigung der Klemmen nötig ist, erhalten Sie elektrischen Kontaktreiniger in jedem Autoteilegeschäft. Alternativ können Sie auch 91%igen Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste verwenden. Lassen Sie die Teile an der Luft trocknen, besorgen Sie sich Silikon-Fett (das gleiche, das für Glühbirnen-Sockel und Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie etwas dort auf, wo die Klemmen Kontakt haben.
Wenn Sie einen OBD-Scanner haben, löschen Sie die Diagnosecodes aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code zurückkommt. Wenn nicht, waren wahrscheinlich die Verbindungen Ihr Problem.
Wenn der Code zurückkommt, müssen wir den Sensor und seine zugehörigen Stromkreise testen. Es gibt im Allgemeinen zwei Arten von Nockenwellenpositionssensoren: Hall-Effekt-Sensoren oder magnetische Sensoren (Induktivgeber). Sie können normalerweise unterscheiden, welchen Sie haben, anhand der Anzahl der Kabel, die vom Sensor abgehen. Hat der Sensor 3 Kabel, handelt es sich um einen Hall-Effekt-Sensor. Hat er 2 Kabel, ist es ein magnetischer Sensor.
Dieser Code wird nur gesetzt, wenn es sich um einen Hall-Effekt-Sensor handelt. Trennen Sie den Stecker vom Nockenwellenpositionssensor. Testen Sie mit einem digitalen Multimeter (DMM) die 5V-Stromversorgungsleitung zum Sensor, um sicherzustellen, dass Spannung anliegt (rotes Kabel an die 5V/12V-Stromversorgung, schwarzes Kabel an eine gute Masse). Überprüfen Sie anhand eines Schaltplans oder einer Diagnosetabelle, ob dieser Sensor mit 5 Volt oder 12 Volt versorgt wird. Wenn am Sensor 12 Volt anliegen, obwohl es 5 Volt sein sollten, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor wegen eines Kurzschlusses auf 12 Volt, oder es liegt ein defektes PCM vor.
Wenn das in Ordnung ist, prüfen Sie mit dem DMM, ob die Spannung im Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors 5 V beträgt (rotes Kabel an den Signalkreis des Sensors, schwarzes Kabel an eine gute Masse). Wenn am Sensor keine 5 Volt anliegen oder Sie 12 Volt sehen, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder es liegt erneut ein defektes PCM vor.
Prüfen Sie als Nächstes, ob jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine Prüflampe an den Pluspol der 12V-Batterie an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Prüflampe die Masseleitung des Nockenwellensensors. Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, deutet dies auf ein Problem im Massekreis hin. Wenn sie aufleuchtet, bewegen Sie das Kabelbaum-Bündel zu jedem Sensor und sehen Sie, ob die Prüflampe flackert, was auf eine intermittierende Verbindung hindeutet.