Fehlercode P0344: Nockenwellenpositionssensor – Signal intermittierend
Was bedeutet das?
Hierbei handelt es sich um einen generischen Diagnosefehlercode (DTC) für den Antriebsstrang, was bedeutet, dass er alle Fahrzeugmarken und -modelle ab dem Jahr 2003 betrifft. Der Code tritt scheinbar häufiger bei Fahrzeugen von Dodge, Chrysler, Ford, Honda, Jeep, BMW und Acura auf, aber jedes Fahrzeug kann betroffen sein. Die konkreten Fehlerbehebungs-Schritte variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können eine einzelne Nockenwelle im Motorblock oder eine einzelne (SOHC) oder doppelte (DOHC) Nockenwelle im Zylinderkopf haben. Dieser Code betrifft jedoch ausschließlich das Problem, dass das eingehende Signal des Nockenwellenpositionssensors(s) von Bank 1 zu einem Zeitpunkt fehlt, an dem es das nicht sollte. Es handelt sich um einen Fehler im elektrischen Stromkreis, der intermittierender Natur ist – er tritt also nicht ständig auf. Bank #1 ist die Motorseite, die den Zylinder #1 enthält.
Das PCM (Motorsteuergerät) nutzt den Nockenwellenpositionssensor, um zu bestätigen, dass das Signal des Kurbelwellenpositionssensors korrekt ist, um einen bestimmten Impuls des Kurbelwellenpositionssensors auf Zylinder 1 für die Zündzeitsteuerung zu synchronisieren, und es wird auch für die Zeitsteuerung der Kraftstoffeinspritzung verwendet.
Die Codes P0340 oder P0341 können gleichzeitig mit P0344 auftreten. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, das vom Sensor/Stromkreis/Motorsteuergerät erkannt wird. Die Fehlerbehebungs-Schritte können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Farbe der Kabel variieren.
Symptome
Die Symptome eines Motorfehlercodes P0344 können sein:
- Motorkontrollleuchte (MKL) leuchtet
- Intermittierendes Aussetzen oder Ruckeln
- Motor geht zeitweise aus, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
Typischerweise sind die Ursachen für diesen Code:
- Unterbrochene Stromversorgung zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Intermittierender Kurzschluss gegen Masse im Stromversorgungskreis des Nockenwellenpositionssensors
- Unterbrochene Masseverbindung zum Nockenwellenpositionssensor (intermittierend)
- Unterbrochener Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors (intermittierend)
- Intermittierender Kurzschluss gegen die 5-Volt-Referenz im Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors
- Intermittierender Kurzschluss gegen Masse im Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors
- Beschädigter Impulsring des Nockenwellenpositionssensors
- Kurbelwellenpositionssensor erzeugt gelegentlich intermittierende Signale
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer die Suche nach einem technischen Service Bulletin (TSB) für Ihr spezifisches Fahrzeug. Der Fahrzeughersteller könnte ein PCM-Update oder eine Neukalibrierung für dieses Problem anbieten. Es lohnt sich, dies zu prüfen, bevor man einen langen oder falschen Weg einschlägt.
Lokalisieren Sie als Nächstes die Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren an Ihrem Fahrzeug. Inspizieren Sie nach der Lokalisierung die Stecker und die Verkabelung visuell. Suchen Sie nach Scheuerstellen, blanken Drähten, Verbrennungen oder geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie die Stecker und inspizieren Sie die Klemmen (die metallischen Teile) im Inneren sorgfältig. Prüfen Sie, ob sie korrodiert, verbrannt oder vielleicht grünlich verfärbt sind. Falls eine Reinigung der Klemmen nötig ist, können Sie elektrischen Kontaktreiniger in jedem Autoteilegeschäft kaufen. Alternativ funktionieren auch 91%iger Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste. Lassen Sie die Teile an der Luft trocknen, besorgen Sie sich ein dielektrisches Silikonfett (wie es für Glühbirnenfassungen und Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie etwas dort auf, wo die Klemmen Kontakt haben.
Wenn Sie einen Diagnosetester haben, löschen Sie die Fehlercodes aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code zurückkommt. Wenn nicht, waren wahrscheinlich die Verbindungen das Problem.
Wenn der Code zurückkommt, müssen wir den Sensor und seine zugehörigen Stromkreise testen. Die nächsten Schritte hängen vom Typ Ihres Sensors ab: Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Induktionssensor. Dies erkennen Sie meist an der Anzahl der Kabel am Sensor. Hat der Sensor 3 Kabel, handelt es sich um einen Hall-Effekt-Sensor. Bei 2 Kabeln ist es ein magnetischer Induktionssensor.
Hall-Effekt-Sensor
Wenn es sich um einen Hall-Effekt-Sensor handelt, trennen Sie die Kabelbaumstecker zu den Nockenwellen- und Kurbelwellenpositionssensoren. Prüfen Sie mit einem digitalen Multimeter (DMM), ob der 5-V-Stromversorgungskreis zu jedem Sensor Spannung führt (rotes Kabel an den 5-V-Stromkreis, schwarzes Kabel an gute Masse). Liegen keine 5 Volt am Sensor an, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder das PCM ist möglicherweise defekt.
Wenn das in Ordnung ist, prüfen Sie mit dem DMM, ob an jedem Signalkreis zu jedem Sensor 5 V anliegen, um sicherzustellen, dass der Signalkreis intakt ist (rotes Kabel an den Sensorsignalkreis, schwarzes Kabel an gute Masse). Liegen hier keine 5 Volt an, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor, oder das PCM ist möglicherweise defekt.
Wenn auch das in Ordnung ist, prüfen Sie, ob jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine 12V-Prüflampe an die Plus-Batterieklemme an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Prüflampe den Massekreis jedes Sensors. Leuchtet die Prüflampe nicht, deutet dies auf ein Problem im Massekreis hin. Leuchtet sie, bewegen Sie den Kabelbaum zu den Sensoren, um zu sehen, ob die Prüflampe flackert – ein Zeichen für eine intermittierende Verbindung.
Magnetischer Induktionssensor
Wenn es sich um einen magnetischen Induktionssensor handelt, können wir den Sensor selbst auf seine Funktionsfähigkeit prüfen. Wir testen ihn auf:
- Widerstand
- Wechselspannungs-Ausgangssignal
- Kurzschluss gegen Masse
Stecken Sie den Sensor ab und verbinden Sie die beiden Kabel Ihres Ohmmeters mit den 2 Anschlüssen des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors. Lesen Sie den Widerstand in Ohm ab und vergleichen Sie ihn mit den Fahrzeugspezifikationen (üblicherweise 750 – 2000 Ohm). Lassen Sie ein Kabel Ihres Ohmmeters mit dem Sensor verbunden und verbinden Sie das andere Kabel mit einer guten Fahrzeugmasse. Zeigt das Messgerät einen Widerstandswert an (nicht unendlich oder OL), hat der Sensor einen internen Massekurzschluss. Berühren Sie nicht die metallischen Teile der Kabel mit den Fingern, da dies die Messwerte verfälschen kann.
Verbinden Sie beide Kabel Ihres DMM wieder mit den 2 Anschlüssen des Sensors. Stellen Sie Ihr Messgerät auf Wechselspannungsmessung (V~). Lesen Sie während des Motorstarts die Wechselspannung an Ihrem DMM ab. Vergleichen Sie diesen Wert mit den Herstellerspezifikationen für Ihr Fahrzeug. Eine gute Faustregel sind mindestens 0,5 V Wechselspannung.