Was bedeutet das?
Dies ist ein universeller Diagnosefehlercode (DTC) für den Antriebsstrang, der für alle Marken/Modelle ab 2003 gilt. Dieser Code tritt häufiger bei Fahrzeugen von Dodge, Chrysler, Ford, Honda, Jeep, BMW und Acura auf, kann aber Fahrzeuge aller Marken betreffen. Die spezifischen Fehlerbehebungsverfahren variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können eine Einzel-Nockenwelle oder eine Einzel-Overhead-Nockenwelle (SOHC) bzw. eine Doppel-Overhead-Nockenwelle (DOHC) haben, aber dieser Code zeigt streng genommen an, dass das Eingangssignal vom Nockenwellenpositionssensor für Bank 1 fehlt, wenn es vorhanden sein sollte. Es handelt sich um einen elektrischen Schaltkreisfehler mit intermittierendem Charakter. Er ist nicht immer vorhanden. Bank Nr. 1 ist die Motorseite, die Zylinder Nr. 1 enthält.
Das PCM verwendet den Nockenwellenpositionssensor, um festzustellen, ob das Kurbelwellensensorsignal richtig getaktet ist oder ob ein bestimmtes Kurbelwellenpositionssensorsignal mit dem Timing von Zylinder 1 synchronisiert ist, und wird auch für das Timing/den Einspritzbeginn des Kraftstoffeinspritzsystems verwendet.
Möglicherweise treten die Codes P0340 oder P0341 zusammen mit P0344 auf. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, auf das der Sensor/Schaltkreis/Motorsteuergerät stößt. Die Fehlerbehebungsverfahren können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Drahtfarbe variieren.
Symptome
Zu den Symptomen des Motorcodes P0344 gehören:
Motorkontrollleuchte leuchtet auf
Intermittierendes Fehlzünden oder Abwürgen
Motor stoppt intermittierend, startet aber sofort wieder
Mögliche Ursachen
Im Allgemeinen sind die Ursachen für diesen Code:
Intermittierende Unterbrechung der Stromversorgungsleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender Kurzschluss der Stromversorgungsleitung des Nockenwellenpositionssensors gegen Masse
Intermittierende Unterbrechung der Masseleitung zum Nockenwellenpositionssensor
Intermittierende Unterbrechung der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors
Intermittierender Kurzschluss der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors gegen 5V
Intermittierender Kurzschluss der Signalleitung des Nockenwellenpositionssensors gegen Masse
Beschädigung des Tonnenrads des Nockenwellenpositionssensors
Kurbelwellenpositionssensor erzeugt intermittierendes Signal
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist immer die Untersuchung der service-technischen Informationen (TSB) für das spezifische Fahrzeug. Die Automobilhersteller bieten möglicherweise ein PCM-Flash/Reprogrammierung an, um dieses Problem zu beheben, und es lohnt sich, dies zu überprüfen, bevor man einen langen/falschen Weg einschlägt.
Als nächstes identifizieren Sie die Position des Nockenwellenpositionssensors und des Kurbelwellenpositionssensors für das spezifische Fahrzeug. Sobald Sie die Positionen identifiziert haben, führen Sie eine Sichtprüfung der Stecker und der Verkabelung durch. Suchen Sie nach Abrieb, Verschleiß, blanken Drähten, Brandflecken und geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie die Stecker und untersuchen Sie die Anschlüsse (Metallteile) im Inneren des Steckers sorgfältig. Überprüfen Sie auf Korrosion, Brennspuren oder Verfärbungen, die nicht die gewohnte Metallfarbe, sondern grün sind. Wenn Sie die Anschlüsse reinigen müssen, können Sie in jedem Autoteileladen Reiniger für elektrische Kontakte erhalten. Wenn Sie das nicht können, besorgen Sie sich 91%iges Isopropylalkohol und eine weiche Plastikbürste und reinigen Sie sie. Lassen Sie sie an der Luft trocknen, besorgen Sie sich dielektrische Silikonpaste (die gleiche, die für Glühlampenfassungen und Zündkerzenkabel verwendet wird) und tragen Sie sie auf, wo die Anschlüsse Kontakt haben.
Wenn Sie ein Scan-Tool haben, löschen Sie den Diagnosecode aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code erneut auftritt. Wenn nicht, war möglicherweise die Verbindung das Problem.
Wenn der Code erneut auftritt, müssen Sie den Sensor und den zugehörigen Schaltkreis testen. Die nächsten Schritte werden durch die Art des Sensors bestimmt, den Sie haben (Hall-Effekt-Sensor oder magnetischer Sensor). Normalerweise können Sie anhand der Anzahl der Drähte am Sensor erkennen, welcher es ist. Wenn der Sensor drei Drähte hat, handelt es sich um einen Hall-Effekt-Sensor. Bei zwei Drähten handelt es sich um einen Sensor vom magnetischen Induktionstyp.
Hall-Effekt-Sensor
Bei einem Hall-Effekt-Sensor trennen Sie die Kabelbaumanschlüsse zum Nockenwellenpositionssensor und zum Kurbelwellenpositionssensor. Verwenden Sie ein digitales Voltmeter (DVOM), um zu testen, ob die 5V-Stromversorgungsleitung zu jedem Sensor unter Spannung steht (rotes Messkabel an die 5V-Stromversorgungsleitung, schwarzes Messkabel an eine gute Masse anschließen). Wenn am Sensor keine 5V anliegen, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor oder es könnte ein fehlerhaftes PCM sein.
Wenn das in Ordnung ist, verwenden Sie das DVOM, um zu überprüfen, ob an der Signalleitung zu jedem Sensor 5V anliegen, um sicherzustellen, dass die Signalleitung vorhanden ist (rotes Messkabel an die Sensorsignalleitung, schwarzes Messkabel an eine gute Masse anschließen). Wenn am Sensor keine 5V anliegen, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor oder es könnte ein fehlerhaftes PCM sein.
Wenn das in Ordnung ist, überprüfen Sie, ob jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine 12V-Testlampe an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Testlampe die Masseleitung zu jedem Sensor. Wenn die Testlampe nicht aufleuchtet, deutet dies auf ein Problem mit der Leitung hin. Wenn sie aufleuchtet, wackeln Sie am Kabelbaum zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Testlampe flackert. Wenn sie flackert, deutet dies auf eine intermittierende Verbindung hin.
Magnetischer Induktionssensor
Für einen Sensor vom magnetischen Induktionstyp können Sie testen, ob der Sensor selbst ordnungsgemäß funktioniert. Testen Sie Folgendes:
Widerstandswert
AC-Spannungsausgang
Kurzschluss gegen Masse
Wenn der Sensor abgezogen ist, schließen Sie die beiden Messleitungen des Ohmmeters an die beiden Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Lesen Sie den Ohm-Widerstand ab und vergleichen Sie ihn mit den Fahrzeugspezifikationen (normalerweise 750–2000 Ohm). Während der Ohm-Messung nehmen Sie eine Messleitung des Ohmmeters vom Sensor und schließen sie an eine gute Masse des Fahrzeugs an. Wenn Sie einen anderen Ohm-Wert als unendlich oder OL sehen, ist der Sensor intern mit Masse kurzgeschlossen. Achten Sie darauf, die Metallteile der Drähte nicht mit den Fingern zu berühren, da dies die Messwerte beeinflussen kann.
Schließen Sie die beiden Messleitungen des DVOM erneut an die beiden Anschlüsse des Nockenwellen-/Kurbelwellenpositionssensors an. Stellen Sie das Messgerät auf AC-Spannungsmessung ein. Lesen Sie während des Motorstarts die AC-Spannungsausgabe am DVOM ab. Vergleichen Sie sie mit den Herstellerspezifikationen des Fahrzeugs. Eine gute Faustregel sind normalerweise 0,5V AC.