Fehlercode P0337: Kurbelwellenpositionssensor – Niedriges Eingangssignal
Was bedeutet das?
Dieser Diagnosefehlercode (DTC) ist ein generischer Antriebsstrangcode, was bedeutet, dass er für alle Fahrzeuge mit OBD-II gilt (z.B. GM, Chevrolet, Volvo, GMC, Saab, Dodge, Ford, Kia, Hyundai, etc.). Obwohl generisch, können die spezifischen Reparaturschritte je nach Marke und Modell variieren.
Wenn der Code P0337 gespeichert wird, hat das Steuergerät (PCM) ein niedriges Eingangsspannungssignal vom Kurbelwellenpositionssensor (KPS) erkannt.
Die Kurbelwellenpositionssensoren sind für die Überwachung der Motordrehzahl (RPM) und der Position der Kurbelwelle verantwortlich. Diese beiden Faktoren werden in verschiedenen Motormanagementszenarien verwendet, sind aber besonders wichtig für die Zündung und die Kraftstoffeinspritzung.
Die Position der Kurbelwelle, insbesondere in Bezug auf die Nockenwellen, ist einer der Schlüsselfaktoren, die das PCM zur Berechnung des Zündzeitpunkts verwendet. Da sich die Nockenwellen mit der halben Geschwindigkeit der Kurbelwelle drehen, ist es für das PCM wichtig, zwischen den Ansaug- und Auspufftakt des Motors unterscheiden zu können. Der Kurbelwellensensor und jeder Nockenwellenpositionssensor (NWS) haben mindestens eine eigene Leitung, um dem PCM ein Eingangssignal, einen 5-Volt-Referenzstrom und eine Masseverbindung bereitzustellen.
Kurbelwellensensoren sind in der Regel Sensoren vom Hall-Effekt-Typ. Sie sind außen am Motor in sehr geringem Abstand (oft nur wenige tausendstel Zoll) zu einem Reluktanzring montiert. Dieser Reluktanzring (mit präzise gefertigten Zähnen) ist an einem Ende der Kurbelwelle befestigt oder in die Kurbelwelle selbst integriert.
Der Sensor ist so montiert, dass der Reluktanzring sehr nah an seiner magnetischen Spitze vorbeiläuft. Wenn sich die Kurbelwelle dreht, schließen die erhabenen Bereiche (die Zähne) des Reluktanzrings den magnetischen Kreis mit dem Sensor. Wenn die Lücken zwischen den Zähnen am Sensor vorbeilaufen, wird der Kreis kurz unterbrochen. Diese Unterbrechungen erzeugen Spannungsschwankungen, die das PCM als ein wellenförmiges Muster interpretiert.
Bei laufendem Motor vergleicht das PCM kontinuierlich die Eingangssignale von Kurbelwellen- und Nockenwellensensoren. Wenn die Signalspannung des Kurbelwellensensors unter den in bestimmten Situationen erwarteten Wert fällt, wird der Code P0337 gespeichert und die Motorkontrollleuchte (MIL) kann aufleuchten.
Weitere Fehlercodes für den Kurbelwellenpositionssensor sind P0335, P0336, P0338 und P0339.
Schweregrad des Codes und Symptome
Wenn ein P0337 gespeichert ist, wird der Motor höchstwahrscheinlich nicht laufen, und dieser Code sollte als schwerwiegend eingestuft werden. Selbst wenn der Motor startet und läuft, besteht ein hohes Risiko, dass er nicht anspringt, und es wird Auswirkungen auf das Fahrverhalten geben.
Die Symptome für diesen Code können sein:
- Motor springt nicht an
- Der Tachometer (falls vorhanden) zeigt keine Drehzahl an, wenn der Motor gestartet wird
- Zögern bei der Beschleunigung
- Schlechte Motorleistung
- Erhöhter Kraftstoffverbrauch
Ursachen
Mögliche Ursachen für das Auftreten dieses Codes sind:
- Defekter Kurbelwellensensor (KPS)
- Unterbrochene oder kurzgeschlossene Verkabelung zum Kurbelwellensensor
- Korrodierter oder mit Flüssigkeit vollgesogener Stecker am Kurbelwellensensor
- Programmierfehler im PCM oder defektes PCM
Diagnose- und Reparaturverfahren
Vor der Diagnose eines P0337-Codes benötigt man Zugang zu einem geeigneten Diagnosescanner, einem digitalen Multimeter (DMM) und idealerweise einem Oszilloskop. Zudem ist der Zugriff auf zuverlässige Fahrzeuginformationen, z.B. über All Data DIY, sehr hilfreich.
Ein sinnvoller Ausgangspunkt für jede Fehlercodediagnose ist eine Sichtprüfung der Kabelbäume und Stecker des betroffenen Systems. Da ölbasierte Flüssigkeiten die schützende Isolierung der Verkabelung angreifen und zu Kurzschlüssen oder Unterbrechungen (und einem gespeicherten P0337) führen können, müssen Stromkreise, elektrische Sensoren und/oder Stecker, die mit Motoröl, Kühlmittel oder Servolenkungsflüssigkeit kontaminiert wurden, sorgfältig überprüft werden.
Wenn alles in Ordnung scheint, schließen Sie den Scanner an den Diagnosestecker des Fahrzeugs an und lesen Sie alle gespeicherten Fehlercodes und Freeze-Frame-Daten aus. Es ist ratsam, diese Informationen zu notieren, da dies helfen kann, falls sich der P0337 als intermittierend herausstellt.
Testen Sie die Spannung am betreffenden Kurbelwellensensor. Für den Betrieb des Sensors wird üblicherweise eine 5-Volt-Referenzspannung verwendet, aber prüfen Sie die Herstellerspezifikationen für das jeweilige Fahrzeug. Es muss auch ein Masseanschluss und ein oder mehrere Ausgangsstromkreise vorhanden sein. Wenn die Referenzspannung und die Masseanschlüsse am Stecker des Kurbelwellensensors erkannt werden, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
Nach dem Abziehen des elektrischen Steckers vom Kurbelwellensensor testen Sie diesen gemäß den Herstellerspezifikationen mit dem Multimeter. Wenn die Widerstandswerte des Sensors nicht den Spezifikationen entsprechen, tauschen Sie ihn aus. Wenn der Sensor den Spezifikationen entspricht, fahren Sie fort. Stecken Sie den Sensor wieder ein. Schließen Sie das positive Prüfkabel des Oszilloskops an den Signaldraht und das negative Kabel an die Masseleitung des Sensors an. Schalten Sie das Oszilloskop ein und wählen Sie die geeignete Spannungseinstellung. Beobachten Sie bei laufendem Motor die Wellenform auf dem Oszilloskop und achten Sie auf unerwartete Spitzen oder Störungen. Wenn Spitzen oder Störungen zu sehen sind, wackeln Sie vorsichtig am Kabelbaum und Stecker des Sensors, um festzustellen, ob das Problem auf eine lockere Verbindung oder einen defekten Sensor zurückzuführen ist. Wenn fehlende Spannungsblöcke im Wellenformmuster bemerkt werden, könnte der Reluktanzring gebrochen oder abgenutzt sein, oder die magnetische Spitze des Sensors ist mit Metallabrieb verschmutzt. Wenn kein Problem in der Wellenform festgestellt wird, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
Schließen Sie die Prüfkabel des Oszilloskops an die Signaleingangs- und Masseanschlüsse in der Nähe des PCM-Steckers an und beobachten Sie das Wellenformmuster. Wenn sich das Muster am PCM-Stecker von dem unterscheidet, was in Sensor nähe gesehen wurde, liegt vermutlich eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss in der Leitung zwischen dem Sensorstecker und dem PCM-Stecker vor. In diesem Fall trennen Sie alle zugehörigen Steuergeräte und beginnen Sie, die einzelnen Stromkreise mit dem Multimeter zu testen. Kurzgeschlossene oder unterbrochene Leitungen müssen repariert oder ersetzt werden. Wenn das Wellenformmuster identisch mit dem an der Sensormessung ist, liegt vermutlich ein defektes PCM oder ein Programmierfehler im PCM vor.
Zusätzliche Diagnosehinweise:
- Einige Hersteller empfehlen, Kurbelwellen- und Nockenwellensensoren als Satz zu tauschen.
- Technische Servicebulletins (TSB) können den Diagnoseprozess erheblich erleichtern.