Was bedeutet das?
Dies ist ein universeller Diagnosefehlercode (DTC) für den Antriebsstrang, der für alle Marken/Modelle ab 2003 gilt. Dieser Code tritt häufiger bei Fahrzeugen von Kia, Hyundai, Chevrolet, Toyota und Ford auf, kann aber Fahrzeuge aller Marken betreffen. Die spezifischen Fehlerbehebungsverfahren variieren je nach Fahrzeug.
Diese Fahrzeuge können eine Einzel-Nockenwelle oder eine Einzel-Overhead-Nockenwelle (SOHC) bzw. eine Doppel-Overhead-Nockenwelle (DOHC) haben, aber dieser Code betrifft speziell den Verlust des Eingangssignals vom Nockenwellenpositionssensor für Bank 1, insbesondere einen elektrischen Schaltkreisfehler, der beim Motorstart auftritt. Bank Nr. 2 ist die Motorbank, die Zylinder Nr. 1 nicht enthält.
Das PCM (Motorsteuergerät) wird vom Nockenwellenpositionssensor darüber informiert, ob das Signal des Kurbelwellensensors richtig getaktet ist oder ob ein bestimmtes Kurbelwellenpositionssensorsignal mit dem Timing von Zylinder 1 synchronisiert ist, und es wird auch für die Synchronisation des Timings/der Einspritzung des Kraftstoffeinspritzventils verwendet.
Möglicherweise liegen die Codes P0340 oder P0341 zusammen mit P0348 vor. Der einzige Unterschied zwischen diesen drei Codes ist die Dauer des Problems und die Art des elektrischen Problems, auf das der Sensor/Schaltkreis/Motorcontroller stößt. Die Fehlerbehebungsverfahren können je nach Hersteller, Art des Nockenwellenpositionssensors und der Kabel farbe variieren.
Symptome
Die Symptome des Motorcodes P0348 können Folgendes umfassen:
Motorkontrollleuchte leuchtet auf
Ruckeln oder Leistungsschwankungen
Motor geht aus, kann möglicherweise neu gestartet werden, wenn das Problem nicht konsistent ist
Kann normal laufen, bis er neu gestartet wird; startet nicht erneut
Mögliche Ursachen
Im Allgemeinen sind die Ursachen für diesen Code:
Unterbrechung der Masseleitung zum Nockenwellenpositionssensor
Unterbrechung des Signalkreises zwischen Nockenwellenpositionssensor und PCM
Kurzschluss des Nockenwellenpositionssensor-Signalkreises an 5 Volt
Defekter Nockenwellenpositionssensor – interner Spannungskurzschluss
Diagnose- und Reparaturverfahren
Ein guter Ausgangspunkt ist die Überprüfung technischer Serviceinformationen (TSB) für das spezifische Fahrzeug. Die Automobilhersteller bieten möglicherweise ein PCM-Flash/Reprogrammierung an, um dieses Problem zu beheben, und es lohnt sich, dies zu überprüfen, bevor man einen langen/falschen Weg einschlägt.
Als nächstes identifizieren Sie die Position des Nockenwellenpositionssensors und des Kurbelwellenpositionssensors für das spezifische Fahrzeug. Diese teilen sich gemeinsame Stromversorgungs- und Massekreise, und da sich dieser Code auf die Stromversorgungs- und Massekreise des Nockenwellenpositionssensors konzentriert, ist es sinnvoll, diese auf Beschädigungen zu überprüfen. Sobald Sie die Positionen identifiziert haben, führen Sie eine Sichtprüfung der Stecker und Verkabelung durch. Suchen Sie nach Abrieb, Reibung, blanken Drähten, Brandflecken und geschmolzenem Kunststoff. Trennen Sie die Stecker und prüfen Sie die inneren Anschlüsse (Metallteile) sorgfältig. Überprüfen Sie auf Korrosion, Verbrennungen oder Verfärbungen, die grünlich im Vergleich zur normalen Metallfarbe sind. Wenn Sie die Anschlüsse reinigen müssen, können Sie elektrischen Kontakt reiniger in jedem Autoteilegeschäft erhalten. Wenn Sie das nicht können, verwenden Sie 91%iges Isopropylalkohol und eine weiche Kunststoffbürste zur Reinigung. Lassen Sie es anschließend an der Luft trocknen, besorgen Sie sich dielektrische Silikonverbindung (die gleiche, die für Glühbirnenfassungen oder Zündkabel verwendet wird) und tragen Sie sie auf die Bereiche auf, in denen die Anschlüsse Kontakt haben.
Wenn Sie über ein Scan-Tool verfügen, löschen Sie den Diagnosecode aus dem Speicher und prüfen Sie, ob dieser Code erneut auftritt. Wenn er nicht erneut auftritt, war möglicherweise die Verbindung das Problem.
Wenn der Code erneut auftritt, müssen Sie den Sensor und den zugehörigen Schaltkreis testen. Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von Nockenwellenpositionssensoren: Hall-Effekt-Sensoren oder magnetische Sensoren. Sie können anhand der Anzahl der Drähte zum Sensor unterscheiden, welcher Typ es ist. Wenn der Sensor drei Drähte hat, ist es ein Hall-Effekt-Sensor. Bei zwei Drähten handelt es sich um einen magnetischen Sensor.
Dieser Code wird nur gesetzt, wenn der Sensor ein Hall-Effekt-Sensor ist. Trennen Sie die Kabelbaumverbindung zum Nockenwellenpositionssensor. Testen Sie mit einem digitalen Voltmeter (DVOM), ob die 5V-Stromversorgungsleitung zum Sensor unter Spannung steht (rotes Messkabel an die 5V/12V-Stromversorgungsleitung, schwarzes Messkabel an eine gute Masse). Überprüfen Sie anhand eines Schaltplans oder Diagnosediagramms, ob dieser Sensor mit 5 Volt oder 12 Volt betrieben wird. Wenn am Sensor 12 Volt anliegen, wo 5 Volt sein sollten, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor auf Kurzschluss mit 12 Volt oder es könnte ein defektes PCM sein.
Wenn alles in Ordnung ist, verwenden Sie das DVOM, um zu bestätigen, dass der Signalkreis des Nockenwellenpositionssensors 5V beträgt (rotes Messkabel an den Sensorsignalkreis, schwarzes Messkabel an eine gute Masse). Wenn am Sensor keine 5 Volt anliegen oder der Sensor 12 Volt anzeigt, reparieren Sie die Verkabelung vom PCM zum Sensor oder es könnte erneut ein defektes PCM sein.
Wenn das in Ordnung ist, überprüfen Sie, ob jeder Sensor eine gute Masseverbindung hat. Schließen Sie eine Prüflampe an die 12V-Positive (roter Anschluss) der Batterie an und berühren Sie mit dem anderen Ende der Prüflampe den Massekreis, der zur Masse des Nockenwellensensorkreises führt. Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, deutet dies auf ein Problem mit dem Schaltkreis hin. Wenn sie aufleuchtet, wackeln Sie am Kabelbaum zu jedem Sensor, um zu sehen, ob die Prüflampe flackert, was auf eine intermittierende Verbindung hinweist.